汽车内外饰材料的发展趋势

1.通用塑料使用比例增大
内外饰零件主要采用的是塑料件，以装饰性为主，如护板，前后保险杠等。由于内外饰零部件对塑料的使用量比较大，主机厂都比较注重用材成本。
和工程塑料相比，通用塑料的原料丰富，合成产量大，用良多成本低等特点，重要的是原材料资源丰富，选择的余地比较大。同时通用塑料的加工条件也相对较低，对设备的要求也不高，这些优点也促进了通用塑料的不断发展。
目前，随着国内材料技术水平的不断提高，越来越多的通用塑料经过改性后都能达到内外饰零部件的性能要求。

2.材料系统单一化
未来降低成本，充分利用原材料，汽车内外饰的材料种类可以精简数量，内外饰件用材范围缩小到PP+EPDM-T20、PP-T20、ABS、PC+ABS、PU、POM、PA6-GF30、HDPE等种类。
通过对整车内外饰塑料件用材单一化和不同平台的部件用材通用化，主机厂可以减少不同零件之间的色差，对材料牌号进行管理和管控，控制源头质量，降低材料对制品的影响，保证原材料的质量和成产一致性，同时对于汽车报废后的回收处理也非常有利。

3.简化材料成型工艺
中汽车内外饰部件复杂度较高，例如，仪表板为“本体+泡沫+搪塑表皮”结构，门护板包裹表皮，里柱护板包覆面料或表皮，此外还有许多部件有后续的喷漆，烫金等装饰工艺。由于工序众多，存在的每一道工序都相当于在增加了报废的风险，并且生产的效率不高。同理，喷漆件也存在类似的问题。而直接喷涂技术、IMD技术、直接结皮技术均改进一上工艺，在加工成型时一次性完成终状态的部件。
通过减少喷漆等工序的投资、生产效率的提升和部件结构的改进，提高了成品件的成品率和功能性。

4.材料加工过程环保化
塑料由于其加工性和耐热性的因素，在长期使用的过程中会挥发出VOC气体。如何减少VOC气体的挥发对乘员的伤害是主机厂的责任。目前，环保型材料要求已经不仅限于终的使用状态，而且拓展到加工过程中。加工过程中的塑料件喷漆环节成为了环保性要求的主要突破点。
免喷涂材料的应用由于对环境的伤害较小而越来越得到重视。在主机厂对材料的控制方面，已出台的ELV法规要求所有的材料必须满足禁限用物质、低挥发性和易回收的要求。

5.LGF增强通用塑料的应用
在结构件的应用方面，短玻纤增强的尼龙，聚酯应用较多，如PA66-GF30、PA6-GF30和PBT-GF30等。近年来，随着LGF增强改性技术的提高，LGF增强热塑性材料的应用不断扩大，典型代表为PP-LGF、GMT材料。
和短玻纤增强工程塑料相比，LGF增强的通用塑料成功克服了短玻纤增强的缺陷：零件翘曲和表面浮纤，同时材料的刚性能达到同样的等级。由于基体材料为通用塑料，成本低于工程塑料。在替代性方面，长玻纤增强通用塑料不仅能取代短玻纤增强的工程塑料，还可以取代金属件，应用于前端模块、门模块、座椅骨架和备胎仓等部位，并且有显著的减重效果。

6.提高内饰材料的舒适型
汽车作为消费品，其内部的密闭性可以成为移动的小屋，如何在狭小的空间内保持乘员的舒适性和维持对乘员的吸引力成伟汽车制造商提升产品品质的攻关方向。转嫁到材料方面的要求主要有低光泽度、耐刮擦性、防污耐脏性、抗静电性、抗发粘性和提高触感视觉效果等。此外，考验这些要求的条件也越来越苛刻，很多都是在高温或者低温的条件下进行的。

，随着近各国政府将新能源汽车提上日程。未来，汽车用材料的“轻量化”“低VOC”仍然是汽车内外饰材料发展的为主要的两个趋势。如果您想了解更多汽车轻量化材料与技术，可以添加小编微信polytpe555或扫描文末二维码，加入艾邦汽车产业交流讨论群，和专业的人士共同交流。