注塑成型工艺与汽车部件之间的关系

汽车零件一次成型加工工艺中主要的是注塑、挤出、吹塑、压塑、搪塑等。其中注塑工艺是目前比较普遍的塑料成型方法，其特点是成型速度快，成型周期短，尺寸精度高，对各种塑料的适应性也强，生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

汽车轻量化已经为大众所知。工程塑料为汽车轻量化作出了重要贡献，典型的代表就是微发泡塑料、低密度材料、薄壁化材料等。

以奔驰E级轿车为例，它就采用了一次注塑成型的Mucell门内饰板骨架，中间是PU反应发泡层，表面是皮层。

福特公司也在C-MAX、GrandCMAX、S-MAX、蒙迪欧和Galaxy等车型采用MuCell微发泡注塑成型技术，在零件成型过程中充入气泡，形成极为细微的蜂巢状结构，既节约了塑材，又减轻了重量，而且不会影响零件稳定性。

除了汽车内饰外饰，汽车尾门也已经向全塑发展。据了解，塑料尾门不仅强度大，而且集成度很高，可以将天线、高刹灯、玻璃、挡风板、尾灯、摄像头、电动尾门开关、牌照板、牌照灯等集成到一起目前，全塑尾门已经在不少车型中得到应用，一般来说，全塑尾门内板使用长玻纤增强的PP(LGF+PP)，外板和扰流板使用PP或者TPO，全部使用注塑工艺成型，然后使用涂胶工艺进行装配。

汽车轻量化趋势的发展也带动了纤维复合材料的增长。当下，LFT注塑工艺已经成为乘用车用热塑性复合材料结构件和功能件的主流工艺;以SMC和LFT-D两种工艺为主的电池壳体的开发在新能源车上得到批量应用。

由此可以看出，随着汽车行业轻量化趋势的发展，汽车与塑料的关系日益密切，与之相应的，汽车与注塑工艺、注塑设备的联系也越来越深。二者相辅相成，汽车销量刺激注塑机行业，带动注塑机市场的发展也就显而易见了。

随着汽车工业的发展，消费者不但要求有可靠的使用性能，而且还要有一定的外观要求，所以就衍生处一些二次加工方法，包含塑料间的焊接，塑料表面的电镀，水转印等工艺。

汽车部件的塑料件具有特殊性，因此在设计上其注塑成型需要充分考虑到驱动形式及合模结构、玻纤增强材料对螺杆的新要求，以及材料的干燥处理等因素。汽车零部件与常规产品不同，它的型腔面十分复杂，受力不等、应力分布不均，在设计中重点考虑它所需的加工能力。注塑机的加工能力体现在合模力和注塑能力(以理论注射容积来表示)两方面。注塑机在成型制品时，合模力必须大于模具型腔压力产生的开模力，否则模具分型面将会分开而成产生溢料。