在一个汽车线束项目的初期，工艺人员需要规划流水线各方面的要素.通过对工位的分析可以准确地得知流水线需要的人员数量，减少人力的浪费，提高生产效率；此外对工位的分析可以使我们知道设备的投入量，避免不必要的投资。
首先，分工位前我们需要知道产能计划。不同的汽车品牌有着不同的销量，因此作为供应商的我们也只能依据客户的要求来设置自己的生产能力。
假设依据5年30万的客户需求设置生产定量。
全年工作300天：每周大概工作6天，剔除节假日。
每天分2班：考虑设备的折旧，使用年限。
300000除以5除以300除以2=100PCS/天/每班
通过以上的举例说明我们可得知每班我们至少需要生产100PCS才能满足客户的需求。
其次，工艺人员需要准确地计算出产品的工时。一般情况下工艺人员会使用预定工时标准法的思路计算线束单品的总工时。
估算产品的总装工时为3600sec(1H)。（产品单人操作）
通常工厂单班的生产时间为10H。作为供应商其供货能力须稍微的大于客户的需求值，设定120PCS的单班生产数量。
从以上数据我们可得知：
单班生产时间：10H
产品周期：1H
单班设计产能：120PCS
工位数=设计产能/（单班生产时间/产品周期）
=设计产能/单位小时产出
=120/10
=12
根据以上计算每班生产120PCS产品需要12个工位。
，需要针对不同线束产品作工位细分。
汽车线束生产工序步骤如下:
| 顺序 | 工序 | 工序工时（H） | 工位数计算 | 工位数 |
| 1 | 插线 | 0.2500 | 工序工位数=总工位数/（总工时/工序工时） | 3.00 |
| 2 | 布线 | 0.1670 | 2.00 | |
| 3 | 缠胶布 | 0.1630 | 1.96 | |
| 4 | 打卡钉 | 0.1667 | 2.00 | |
| 5 | 电测试 | 0.0800 | 0.96 | |
| 6 | 终检 | 0.0850 | 1.02 | |
| 7 | 包装 | 0.0850 | 1.02 |